Errores y soluciones en el corte por láser de alta potencia

Entre los parámetros importantes del proceso que afectan a la calidad del corte se incluyen, por lo general, la velocidad de corte, la potencia del láser, el gas auxiliar, la posición del foco, la boquilla del láser, las propiedades del material, etc. Como se puede observar, hay muchos factores que influyen en el proceso de corte por láser. Un control inadecuado o unos parámetros inexactos tienen un impacto considerable en la precisión y la calidad del corte.

Echemos un vistazo a los errores de corte más habituales y a sus soluciones en el procesamiento diario.

1. Al cortar acero al carbono con oxígeno pueden producirse los siguientes problemas:

1.1 Las rayas de la capa superior de la lámina y las líneas de arrastre de la capa inferior son demasiado gruesas.

Posibles motivos:

(1) La boquilla es demasiado grande;

(2) La presión de corte es demasiado alta y provoca una combustión excesiva;

(3) La velocidad de corte es demasiado lenta, lo que provoca una quemadura excesiva; si la velocidad es demasiado rápida, el corte resulta insuficiente.

Solución

(1) Sustituye la boquilla pequeña por una boquilla adecuada;

(2) Reducir la presión del gas para que la superficie del filo quede más clara;

(3) Ajusta la velocidad de corte a un rango adecuado para la potencia actual.

1.2 La capa superior de la placa presenta rayas ligeramente rugosas, con dientes de sierra más pequeños o más profundos, mientras que la capa inferior presenta líneas de arrastre más marcadas.

Posibles motivos:

(1) La boquilla es demasiado grande;

(2) El grado de desenfoque no coincide;

(3) La velocidad de corte es lenta.

Solución

(1) Sustituye la boquilla pequeña por una boquilla adecuada;

(2) Aumentar aún más la desenfocación positiva sin modificar el diámetro de la boquilla;

(3) Ajusta la velocidad de corte a un rango adecuado para el rendimiento actual.

1.3 La capa superior del perfil de la chapa está bien acabada, pero en la parte inferior hay escoria, lo que afecta a la calidad del perfil.

Posibles motivos:

(1) La desenfocación frontal es demasiado grande, lo que provoca una concentración de energía y da lugar a una estela;

(2) Error en el suministro de aire: la presión del aire es demasiado baja, lo que provoca que la cinta de corte forme una línea de arrastre y escoria;

(3) La velocidad de corte es demasiado alta, lo que provoca un retraso.

Solución

(1) Reducir adecuadamente el enfoque delantero, dejar los demás parámetros sin cambios y observar la formación de escoria en el fondo;

(2) Aumenta la presión del aire de alimentación de forma adecuada, intenta que no supere 1 bar y observa cómo evoluciona la situación;

(3) Ajusta la velocidad de corte a un rango adecuado para la potencia de salida actual.

2. Al cortar acero inoxidable con nitrógeno, pueden surgir algunos problemas habituales:

2.1 Al cortar chapas finas de acero inoxidable pueden producirse estratificaciones y superficies de corte irregulares.

Posibles motivos:

(1) La desenfocación negativa es demasiado grande, lo que provoca la formación de plasma, la aparición de luz azul y la formación de capas;

(2) El diámetro de la boquilla es demasiado pequeño;

(3) La presión del aire de alimentación es demasiado alta.

Solución

(1) Reduce el desenfoque negativo, mantén los demás parámetros sin cambios y observa el fenómeno;

(2) Sustituye la boquilla por una más grande;

(3) Reduce la presión de aire según corresponda.

2.2 Al cortar chapas gruesas de acero inoxidable, se producen cortes incompletos y la sección cortada no llega hasta el fondo de la chapa.

Posibles motivos:

(1) La boquilla es demasiado pequeña;

(2) El grado de desenfoque no coincide;

(3) Presión de aire insuficiente, lo que da lugar a un corte deficiente.

Solución

(1) Sustituye la boquilla por otra más grande para aumentar el caudal de gas;

(2) Aumenta aún más el desenfoque negativo para que el área de corte llegue hasta la parte inferior;

(3) Aumenta la presión del aire.

2.3 Se produjo estratificación al cortar chapas gruesas de acero inoxidable. El ajuste de la presión de aire y del enfoque positivo y negativo no mejoró significativamente el resultado.

Posibles motivos:

(1) Si no se puede aumentar la velocidad, la energía del láser está demasiado concentrada y la reacción con el material es demasiado intensa;

(2) El diámetro de la boquilla es demasiado pequeño, lo que provoca que el caudal sea demasiado bajo.

Solución

(1) Siempre que la potencia máxima se mantenga sin cambios, reduzca la frecuencia y el ciclo de trabajo de forma adecuada;

(2) Sustituye la boquilla por otra más grande para aumentar el caudal de gas.